Neben der Gewichtseinsparung und dem damit verbundenen, niedrigeren Treibstoffverbrauch sollen Kunden des Technikspezialisten künftig auch von einer längeren Halt-barkeit der Teile und einer Senkung der Wartungs- und Reparaturkosten profitieren.
Viele der heute in Betrieb befindlichen Flugzeugkomponenten haben ein Designalter von mehr als 30 Jahren, und Reparaturen werden häufig mit Werkstoffen und Fertigungs-verfahren durchgeführt, die noch dem ursprünglichen Design entsprechen. Im Rahmen des Forschungsprojektes wurden acht verschiedene Bauteile systematisch betrachtet. Eines davon ist der „Vacuum Generator“, eine Unterdruckpumpe zur Herstellung eines statischen Druckunterschieds zwischen Kabine und Abwasserbehälter. „Während das Bauteil heute aus Aluminium besteht, könnte es künftig aus einem Kunststoff-Aluminium-Verbundwerkstoff bestehen und im 3D-Druckverfahren hergestellt werden. Es ist leichter, kostengünstiger und wesentlich haltbarer. Dass dies funktioniert, konnten wir im Prüfstandlauf unserer Prototypen bereits beweisen“, so Philipp Reipschläger, Projektleiter bei Lufthansa Technik.
Derzeit werden verschiedene Umsetzungsvarianten analysiert und bewertet, um die Umsetzung der verbesserten Teile vom Status eines Prototypen hin zu zertifizierten und einbaubaren Bauteilen vorzubereiten. Danach geht es in die Entwicklungsphase. Lufthansa Technik ist der weltweit führende herstellerunabhängige Anbieter von flugzeugtechnischen Dienstleistungen und an zahlreichen Forschungs- und Innovationsprojekten beteiligt. Mit dem Forschungsprojekt AIRtech zeigt die Tochtergesellschaft der Lufthansa Group, dass auch mit kleinen Innovationen große Erfolge erzielt werden können.
(red / Lufthansa Technik / Titelbild: Lufthansa)